科技网 （记者 马爱平） 5月10日，由北京建莱机电技术有限公司开发研制的“TL600/2×500型铜管高速连续感应退火机组”，通过了中国有色金属工业协会组织的科技成果鉴定。参加此次科技成果鉴定会的专家认为，该机组最高感应退火速度达600m/min，相关技术具有自主知识产权，生产线实现了完全国产化，退火质量稳定，成材率高，整体技术达到了国际先进水平，完全可以替代进口生产线。该机组的研制成功，将大幅提升我国铜管连续感应退火装备的国产化水平，对改变我国铜管连续感应退火炉一直以来落后于国外的局面具有重要意义。
鉴定专家们认为，TL600/2×500型铜管高速连续感应退火机组在多方面具有独到的创新：该机组采用两台小功率国产中频电源替代一台大功率进口中频电源的设计方法，解决了国产6～6.5kHz大功率中频电源退火输入功率不足的技术问题；同时，能保证600m/min的最高速退火的要求；研究开发了具有自主知识产权的功率-速度控制软件，实现了速度-功率曲线的闭环自动调整，保证了在30-600m/min退火速度下，感应功率自动与退火速度同步变化，保证了退火温度的稳定；机组具有自动追踪测量铜管退火线速度功能和PLC控制夹送、张紧牵引机构，实现速度自动闭环控制和微张力控制；活套检测和收放料速度补偿计算和设计，保证了收、放卷与铜管退火速度同步，满足了大卷重铜管高速下连续感应退火对速度控制高精度的要求，保证了管材收卷质量；通过对感应加热线圈结构进行设计和优化，提高了热效率，减少了损耗，也提高了使用寿命。生产线实现了完全国产化，退火质量稳定，成材率高；该生产线是管材生产缩短工艺流程，节能增效的关键技术和装备，。
据悉，在内螺纹铜管的生产过程中，为了保证精密的成型质量，对成型前铜管退火晶粒度及力学性能有严格的要求。传统的辊底退火炉采用成卷退火，铜管晶粒度均匀性较差，影响高精度内螺纹成型的质量，并且要增加复绕工序，因此工艺流程长、生产能耗高，生产效率较低。同时设备的造价较高。而铜管连续感应退火技术简化了生产工艺流程，具有显著的节能降耗优势，退火效率大幅提高，并实现了对成盘铜管退火晶粒度的准确控制，较大地提高了高精度内螺纹铜管的成型质量和成材率。
随着现代化高精度内螺纹铜管生产向大盘重、高速度、连续化、高质量的方向迅速发展，1-3吨大盘重铜管已经成为当今高进度铜管规模化生产的主流配置，要求连续感应退火具有更高的退火速度、更稳定的退火质量、更加完善的自动化控制水平，已达到高效、低耗、高质量的生产效益。
作为世界高精度铜管生产的大国和强国，中国铜管行业的总体装备水平处于世界前列。但在铜管高速连续感应退火装备领域，一直处于落后的局面。国产的铜管连续感应退火装置最高退火速度不超过400m/min，在退火效率、退火质量、自动化控制水平等方面，与国外先进水平相比存在很大的差距。在这种背景下，北京建莱机电技术有限公司开发研制的“TL600/2×500型铜管高速连续感应退火机组”不但使具有自主知识产权的国产品牌设备替代了进口，还将彻底打破我国铜管高速连续感应退火设备在世界上的落后地位。
参加鉴定会的专家们建议，要进一步进行技术创新，拓宽应用范围，以满足不同品种、不同规格产品的需要。同时进一步提高装备的制造、装配精度，满足国内外市场的需求。